失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

第一部分

FMEA相关的质量术语

产品质量过程特性设计和开发防错验证 确认

产品设计和开发VS过程设计和开发

FTA 可靠性设计三次设计

第二部分

FMEA简介

FMEA的发展历史 FMEAs的种类 Automotive FMEAs 关联

ISO/TS16949对产品设计开发的要求，

APQP的五大阶段及与FMEA关系，

DFMEA、SFMEA、PFMEA简介及关联。

第三部分

DFMEA设计潜在失效模式及后果分析

DFMEA分析对象 产品的功能 产品潜在失效模式 产品潜在失效后果

失效的潜在起因/机理 现行控制、建议的措施和采取的措施

DFMEA项目实施流程十五步骤

组成DFMEA小组 顾客要求收集 用亲和图归类顾客要求

确定顾客功能和技术功能建立功能框图

产品功能结构树分析部件功能及关键失效模式分析

第四部分

PFMEA过程潜在失效模式及后果分析

PFMEA简介

PFMEA目的、内容和时机 动态的PFMEA

产品功能VS过程功能

PFMEA与APQP关系

过程流程图、控制计划、作业指导书，及其与PFMEA的关联

过程流程图表式和要素 KCC& KPC识别特殊特性矩阵及清单

PFMEA项目实施十五步骤

PFMEA实施

过程功能、失效模式、潜在失效后果失效的潜在起因/机理

现行过程控制建议的措施和采取的措施

FMEA填表&RPN值评估

PFMEA更新

持续改进、8D中PFMEA的评审更新 与PFMEA相关文件的更新