关于质量体系基础(QSB)

　　质量体系基础(QSB)是上个世纪九十年代，由通用汽车的供应商质量管理部门在零部件供应商之间首先开展的一项质量改进活动，可以提高利润、降低低劣质量的成本、并增加商业机会，可让企业走向质量。

QSB是一套理论完备、可操作性强的体系，得到汽车供应链上很多厂商的认可和运用，通用汽车已经把QSB的要求纳入供应商质量评估体系，要求其供应商需要建立QSB体系。因此，QSB证书是与上汽通用新项目建立合作的必要条件。该证书有效期2年，期满需重新认证，在2年有效期内上汽通用将会进行监督审核。

美国通用汽车为统一供应商管理而制定的，目的在于统一各汽车零部件供应商基于共同的原则，使用共同的方法和共同的流程，提高产品质量。

一部分：汽车行业客户要求，汽车行业质量体系要求

1.1Q.C.D.I.M概念

1.2.S.Q.D.C.P概念

1.3通用汽车的5大模块介绍---

1，全员参与；

2，标准化作业；

3，质量保证；

4，缩短提前期（快速交付，快速反应）；

5，持续改进。

二部分：QSB+-13大模块要求

1.快速反应

1.4什么是快速反应？为什么？

1.5什么是质量问题的快速解决？

1.6快速反应看板？内容，格式，哪些层次需要设立？

1.7主导部门?支持部门？

1.8总经理什么方式参与？为什么？

1.9QSB+模块，快速反应为什么排在前？

1.10常用质量工具-鱼刺图，5个为什么

2．不合格品控制

2.1质量的定义？

2.2不合格品处理流程

2.3遏制，隔离-遏制工作表的范围，意义

2.4标识，状态，处置

2.5质量管理的3不主义，哪三不？为什么？

2.5不合格品处置的反应计划

2.5有关不合格品处理的风险管理

2.6 CS1-1级受控发运

2.7CS2-2级受控发运

2.8断点

3．验证岗位

3.1验证岗位的含义？

3.2什么时候需要？

3.3哪些地方需要

3.4验证岗位看板

3.5何时推出验证岗位

3.6验证岗位与早期遏制-GP12的相同点，不同点

4．标准化作业

4.1什么是标准化作业？定义？

4.2企业里哪些是标准？具体例子？

4.3标准化现场管理-5S

4.4标准化的目的？消除7大浪费

4.5 7大浪费的定义，例子？

4.6标准化作业指导书，标准化检验指导书，设备维护作业指导书

4.7格式？内容？更改?

4.8标准化量检具控制

5.培训

5.1标准化操作员培训要求

5.2标准化操作员培训4大步骤-准备-讲解-操作-验证

5.3操作员技能矩阵

5.4操作员多技能柔性矩阵

5.5技能评价如何进行？目视化如何执行

5.6其他部门培训如何安排？为什么？

5.7企业培训计划，预算，跟踪等如何执行？

6.防错验证

6.1什么是防错装置？

6.2清单？

6.3验证作业指导书？

6.4放错装置验证计划？

6.5好件，坏件，标准件如何管理？

7.分层审核

7.1什么是审核？体系，过程，产品，分层，相同点，区别？

7.2如何做？

7.3审核清单的首要？

7.4执行为什么这么难？80%的企业执行不下去？为什么？

7.5如何让分层审核起作用？

7.6分层审核到什么层级？

7.7分层审核看板内容？

7.8分层审核如何跟踪，考核？

8．RPN风险降低

8.1 PFMEA的风险降低要求

8.2风险升级流程

8.3什么是PFMEA现场审核

8.4风险降低计划

8.5逆向PFMEA风险降低过程

9异物控制

9.1清洁度要求级别？

9.2异物控制方法介绍

9.3沉淀物理论

9.4控制-快速反应

9.5洁净间

9.6喷涂产品异物控制

9.7铸造，去毛刺等加工异物控制要求

10.供应链管理

10.1供应链概念

10.2分供方选择

10.3分供方要求

10.4分供方业绩评价

10.5双赢采购战略

11.更改控制

11.1什么是更改控制？

11.2什么情况需要客户批准？

11.3更改控制流程

11.4更改控制看板

11.5更改控制记录

11.6更改控制验证

11.7各种实用表格，看板实例。

12.生产及物流管理

13.外部物流